含油廢水處理設(shè)備哪家好通過將含油廢水處理系統(tǒng)中所使用各過程中的不同之處進(jìn)行有效結(jié)合，簡化了該系統(tǒng)中所使用的裝置。本含油廢水處理系統(tǒng)包括：分離槽，油分經(jīng)浮選分離，該分離槽布置在作為含油廢水的原水的供給路徑中;膜過濾槽，其布置在分離槽的下游，并且在其中包括膜分離組件，該膜分離組件包括中空纖維膜或平片膜，膜過濾槽還包括用于產(chǎn)生氣泡的擴(kuò)散器，擴(kuò)散器布置在該膜分離組件下方;供給管，其通過循環(huán)泵將原水從分離槽供給至膜過濾槽;以及回流管，其使含油分和氣泡的未過濾水從膜過濾槽回流至分離槽。1.一種含油廢水處理系統(tǒng)，包括：

　　分離槽，利用浮選分離油分，所述分離槽布置在原水的供給路 徑中，所述原水是含油廢水;

　　膜過濾槽，其布置在所述分離槽的下游，并且在其中包括：膜 分離組件，該膜分離組件包括中空纖維膜或平片膜;以及，用于產(chǎn)生 氣泡的擴(kuò)散器，該擴(kuò)散器布置在所述膜分離組件的下方;

　　供給管，其通過循環(huán)泵將所述原水從所述分離槽供至所述膜過 濾槽;以及

　　回流管，其使包含所述油分以及氣泡的未過濾水從所述膜過濾 槽回流至所述分離槽。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油廢水處理系統(tǒng)，其中，將導(dǎo)流管 布置在各個所述膜分離組件的外周或多個所述膜分離組件的外周，使 所述導(dǎo)流管與上述外周之間有間隙，以及，允許所述氣泡和所述原水 從所述導(dǎo)流管的下端開口流入，并從所述導(dǎo)流管的上端開口排出。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1或權(quán)利要求2所述的含油廢水處理系統(tǒng)，其 中，布置在所述膜過濾槽中的所述膜分離組件的分離膜是選自聚四氟 乙烯(PTFE)、聚砜(PSF)、以及聚苯醚砜(PES)的多孔膜。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1至權(quán)利要求3中任一項權(quán)利要求所述的含油 廢水處理系統(tǒng)，其中，連接所述分離槽與所述膜過濾槽的所述供給管， 其與所述分離槽的豎向中區(qū)連通，并且與所述膜過濾槽的下部連通， 以及，所述回流管與所述膜過濾槽的上部連通。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求1至權(quán)利要求4中任一項權(quán)利要求所述的含油 廢水處理系統(tǒng)，其中，通過布置在所述膜過濾槽中的所述擴(kuò)散器，將 加壓空氣從空氣源供至布置于所述膜分離組件下方的曝氣管，所述曝 氣管具有大徑孔和小徑孔，由所述大徑孔產(chǎn)生的粗氣泡對所述膜分離 組件中的所述中空纖維膜或所述平片膜提供振動，以及，來自所述小 徑孔的細(xì)氣泡被引導(dǎo)至所述回流管。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1至權(quán)利要求5中任一項權(quán)利要求所述的含油 廢水處理系統(tǒng)，其中，除沫器布置在所述分離槽中的液面位置處，并 與電機(jī)的驅(qū)動軸連接，從而由所述除沫器收集并排出浮起的油分，以 及，淤渣耙集裝置與所述電機(jī)驅(qū)動軸的下端連接，并且布置于所述分 離槽的底面上，以耙集并排出沉積的淤渣。

含油廢水處理設(shè)備哪家好　含油廢水處理系統(tǒng)

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及一種含油廢水處理系統(tǒng)，特別地，涉及這樣一種含 油廢水處理系統(tǒng)，其將前處理過程中的分離(包括浮選及沉降)與后 處理過程中的膜過濾結(jié)合，以及，其中，通過將前處理過程中的功能 與后處理過程中的功能結(jié)合，執(zhí)行有效的處理。

　　背景技術(shù)

　　已經(jīng)提出了多種處理裝置及處理方法，用于從含油廢水中去除油。 一般而言，在含油廢水處理中，執(zhí)行包括混凝沉降/加壓浮選等的前處 理，然后，執(zhí)行包括過濾、活性炭處理等的后處理。然而，在連續(xù)執(zhí) 行多個廢水處理過程的處理系統(tǒng)中，隨著處理過程的進(jìn)行，能夠處理 的水量減少。因此，這種處理系統(tǒng)的問題在于，當(dāng)大量排出含油廢水 時，含油廢水的處理跟不上排出。據(jù)此，在大量排出含油廢水的處理 中，考慮到處理速度，精確分離裝置并不合適。

　　在日本未經(jīng)審查申請公開No.2010-36183中，本發(fā)明的申 請人提供了用膜濾法去除油的包括中空纖維膜的膜分離裝置，在前處 理(包括混凝沉降/加壓浮選等)之后的處理中使用該膜分離裝置。該 膜分離裝置包括選自聚四氟乙烯(PTFE)、聚砜(PSF)、以及聚苯 醚砜(PES)的耐堿中空纖維膜，因此，中空纖維膜是一種化學(xué)方式以 及物理方式的強(qiáng)韌膜。據(jù)此，使用這種膜分離裝置的優(yōu)點在于，能有 效地進(jìn)行洗滌，以及，能通過提高處理速度來處理大量廢水。

　　引用列表

　　文獻(xiàn)

　　文獻(xiàn)1：日本未經(jīng)審查的申請公開No.2010-36183

　　發(fā)明內(nèi)容

　　技術(shù)問題

　　在文獻(xiàn)1所披露的含油廢水處理系統(tǒng)中，通過管道，使前 處理過程中使用的混凝沉降、浮選分離、以及砂濾與后處理過程中用 于膜過濾的膜分離裝置互相連接。然而，在這些裝置中進(jìn)行的操作是 彼此獨(dú)立的，并且，前處理過程與后處理過程中的操作以及設(shè)備都沒 有結(jié)合。因此，處理系統(tǒng)的安裝面積大，以及，出于提高整個系統(tǒng)效 率的觀點，期望進(jìn)一步的改進(jìn)。

　　考慮到上述問題提出本發(fā)明。本發(fā)明的目的是，從操作以及裝 置的觀點，通過將后處理過程中用于進(jìn)行精密過濾處理的膜過濾裝置 與前處理過程中用于浮選/沉降的分離裝置進(jìn)行有效結(jié)合，簡化操作 以及裝置。

　　問題解決方案

　　為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種含油廢水處理系統(tǒng)，包 括：分離槽，其通過浮選來分離油分，該分離槽布置在原水(其為含 油廢水)的供給路徑中;膜過濾槽，其布置在該分離槽的下游，并且 在其中包括膜分離組件和擴(kuò)散器，該膜分離組件包括中空纖維膜或平 片膜，該擴(kuò)散器用于產(chǎn)生氣泡，并且布置在該膜分離組件的下方;供 給管，其通過循環(huán)泵將原水從分離槽供給膜過濾槽;以及回流管，其 使包含油分以及氣泡的未過濾水從膜過濾槽回流至分離槽。

　　如上所述，在膜過濾槽中，將產(chǎn)生氣泡的擴(kuò)散器布置在膜分離 組件下方，并且，通過曝氣用空氣的起泡來產(chǎn)生氣泡。通過在水中起 泡，粗氣泡向分離膜提供振動，并且產(chǎn)生氣泡的向上流動，因此，使 附著于分離膜表面的含油雜質(zhì)分離，并且抑制分離膜的堵塞。因此， 避免膜過濾的流速降低。通過連續(xù)分離，從分離膜表面分離的非常少 量油沉積。沉積的油相結(jié)合以形成大油滴，并且在膜過濾槽中漂浮。 由循環(huán)泵產(chǎn)生的流速帶來使沉積在膜表面上的油以及固體物質(zhì)分離 的效果。此外，由于設(shè)置有從膜過濾槽到分離槽的回流管，將漂浮在 膜過濾槽中的油通過回流管送至分離槽，并在分離槽中漂浮，從而， 成為可分離的。另一方面，促使含有氣泡的未過濾水從回流管流到分 離槽，以在分離槽的適當(dāng)位置處提供氣泡。因此，產(chǎn)生氣泡的向上流 動，促使分離槽中的油附著于氣泡并漂浮，因此，在分離槽中能有效 地分離油。在這種情況下，在將未過濾水供入分離槽之前，可以使未 過濾水與新供給的原水混合。采用這種結(jié)構(gòu)，能更有效地使油分離。

　　如上所述，通過回流管使分離槽與膜過濾槽相連接，因而，由 后處理過程中膜過濾槽里擴(kuò)散器所產(chǎn)生的粗氣泡抑制膜的堵塞，并且 使細(xì)氣泡回流至前處理過程中的分離槽。采用這種結(jié)構(gòu)，通過對前處 理過程和后處理過程中的設(shè)備以及操作進(jìn)行功能結(jié)合，能實現(xiàn)過程的 簡化以及減小安裝面積。

　　使分離槽與膜過濾槽相連接的供給管，其與分離槽豎向的中區(qū) 連通，并且與膜過濾槽的下部連通，以及，回流管與膜過濾槽的上部 連通。從分離槽供至膜過濾槽的部分循環(huán)水成為經(jīng)過膜過濾的已處理 水，而循環(huán)水的其余部分成為未過濾水，并且回流至分離槽。循環(huán)水 的流速越高，抑制膜過濾槽中膜阻塞的效果越好。然而，在這種情況 下，會使回流至分離槽的未過濾水的流速增大。結(jié)果，分離槽中的液 面明顯變化，并且，會將浮油與沉積的凝結(jié)淤渣攪動，并且不易使其 彼此分離。

　　據(jù)此，優(yōu)選的是，將導(dǎo)流管布置在各個膜分離組件的外周或多 個膜分離組件的外周，使導(dǎo)流管與外周之間具有間隙，以及，優(yōu)選的 是，允許氣泡和原水從導(dǎo)流管的下端開口流入、并從導(dǎo)流管的上端開 口排出。

　　采用這種結(jié)構(gòu)，氣泡能在導(dǎo)流管中有效地上升，因此，能避免 氣泡的散逸。結(jié)果，對膜等提供振動的效果更加明顯，從而，也能減 小循環(huán)流速也就是從膜過濾槽到分離槽的回流流速，能減少由循環(huán)泵 循環(huán)的已處理水的量，并且能避免分離槽中液面的明顯變化。因此， 即使減小分離槽所需的橫截面面積，仍能容易地去除浮油和淤渣，因 此，也能降低分離槽的初期成本。

　　在分離槽中，具有較低比重的油分和雜質(zhì)漂浮在所儲存液體的 液面附近，以及，具有較大比重的淤渣沉積于分離槽的底部。所以， 供給管的原水出口優(yōu)選設(shè)置在豎向中區(qū)，此處不存在大量的油以及雜 質(zhì)。在膜過濾槽中，適宜的是，使水中上升的氣泡作用于分離膜然后 放出。所以，回流管的出口優(yōu)選設(shè)置于膜過濾槽的上側(cè)。

　　通過布置在膜過濾槽中的擴(kuò)散器，將來自空氣源的加壓空氣供 向布置在膜分離組件下方的曝氣管，并且，借助于曝氣管的注入孔產(chǎn) 生的氣泡，向膜分離組件中的中空纖維膜或平片膜提供振動。細(xì)氣泡 也存在于氣泡中，并且，這些細(xì)氣泡具有促使罐中非常少量的油漂浮 的效果。優(yōu)選地，單獨(dú)設(shè)置包括小徑孔的細(xì)氣泡擴(kuò)散器，并且可以有 目的地產(chǎn)生細(xì)氣泡，因而，促使膜過濾槽中非常少量的油漂浮，并且 引入至回流管。可替代地，單個曝氣管可以包括用于粗氣泡的孔、以 及用于細(xì)氣泡的孔。

　　向曝氣管供給加壓空氣的空氣源適宜是鼓風(fēng)機(jī)或壓縮機(jī)。

　　除沫器優(yōu)選布置在分離槽中液面所在位置處，并且與電機(jī)驅(qū)動 軸連接，因而，用除沫器收集并排出浮起的油分，以及，淤渣耙集裝 置適宜與電機(jī)驅(qū)動軸的下端連接，并且布置于分離槽的底面，以耙集 并排出沉積的淤渣。

　　布置在該膜過濾槽中的膜分離組件的過濾膜可以是中空纖維膜 或平片膜。特別地，為了通過膜的振動獲得分離效果，中空纖維膜是 優(yōu)選的。平片膜之中，可以適當(dāng)使用撓性平片膜。關(guān)于膜的材料，優(yōu) 選使用選自聚四氟乙烯(PTFE)、聚砜(PSF)、以及聚苯醚砜(PES) 的耐堿多孔膜。這些膜之中，優(yōu)選的膜是這樣的膜，其強(qiáng)度能承受由 于反洗或因執(zhí)行曝氣所導(dǎo)致振動帶來的壓力，以維持處理流速。具體 而言，膜優(yōu)選具有大于或等于30牛頓的抗張強(qiáng)度。

　　包括中空纖維膜或平片膜的膜分離組件，其為選自PTFE、PSF、 以及PES的多孔分離膜，具有良好性能以去除非水溶性油、耐化學(xué) 性尤其是耐堿性、以及耐久性(例如，該組件能長期使用，同時呈現(xiàn) 正常的過濾性能)。結(jié)果，通過用堿性水溶液化學(xué)清洗，溶解以及去 除附著于膜表面的非水溶性油，膜分離組件能重復(fù)使用，同時實現(xiàn)能 降低非水溶性油含量的高性能過濾。據(jù)此，能長期維持高性能過濾。

　　本發(fā)明的含油廢水處理系統(tǒng)能用作不同領(lǐng)域中的含油廢水處理 系統(tǒng)，例如油田所產(chǎn)生水的處理、以及含油工業(yè)廢水的處理。本發(fā)明 的含油廢水處理系統(tǒng)在例如含油海水的脫鹽中尤其有用。例如，當(dāng)核 電站因例如由于地震所導(dǎo)致海嘯的破壞而毀壞時，產(chǎn)生放射性廢水， 并且放射性廢水的處理變得必需。在這種情況下，在去除放射性物質(zhì) 之前，需要去除海水中的油作為前處理。在這種情況下，能以高精度 可靠地去除油，并且能提高后處理例如放射性物質(zhì)吸附的效率。

　　發(fā)明的有益效果

　　如上所述，根據(jù)本發(fā)明的含油廢水處理系統(tǒng)，將回流管布置在 上游側(cè)的分離槽與下游側(cè)的膜過濾槽之間，以向布置在膜過濾槽中的 膜分離組件供給循環(huán)流，以及，從膜分離組件下部，加入曝氣所產(chǎn)生 氣泡的向上流動、以及膜表面由于振動所致的清潔效果。采用這種結(jié) 構(gòu)，維持膜的穩(wěn)定過濾性能，并且，將浮油從膜過濾槽傳送至分離槽， 以去除膜過濾槽中的油分。另外，使含氣泡的未過濾水從膜過濾槽循 環(huán)至分離槽。據(jù)此，能使分離槽中存在氣泡而不用在分離槽中設(shè)置擴(kuò) 散器，允許油在氣泡上升期間附著至氣泡，因此，通過浮選能有效地 分離油。通過以這種方式用回流管和供給管將分離槽與膜過濾槽連 接，以使分離槽與膜過濾槽結(jié)合，能簡化處理過程，并且能減小安裝 面積。

　　特別地，通過膜過濾槽中產(chǎn)生的粗氣泡振動分離膜，能使附著 于膜表面的雜質(zhì)分離，以抑制過濾性能的降低。另外，通過在分離槽 中循環(huán)細(xì)氣泡，細(xì)氣泡能有效地有助于通過浮選來分離油。此外，由 于膜過濾槽布置在使用比重進(jìn)行分離的分離槽的下游，并且，使用分 離膜執(zhí)行膜過濾，能改善已處理水的質(zhì)量，并且能增強(qiáng)運(yùn)行的穩(wěn)定性。